フレームワーク活用ガイド#トヨタ生産方式
10件のフレームワーク
アンドンコード
問題発見時に誰でもラインを止められる安全性の仕組み
品質問題の早期発見
心理的安全性の構築
プロセス改善
タクトタイム
顧客需要に合わせた生産ペースの基準時間
生産ラインの設計
人員配置の最適化
ボトルネック発見
ムダ・ムリ・ムラ
トヨタ生産方式の3つの排除対象で業務効率を根本改善する
生産性のボトルネック特定
業務プロセスの見直し
残業削減・コスト削減
現地現物
現場で実物を見て事実に基づき判断する原則
品質問題の根本原因調査
現場と経営の認識ギャップ解消
改善活動の起点づくり
自働化（ジドウカ）
異常を自動検知し即座にラインを止める仕組み
不良品の流出を根本から防ぐ
異常発生時に即座に原因を特定・対処する
作業者の負担を減らしながら品質を保証する
自働化（ジドウカ詳細）
異常時に自動停止し人の判断を組み込む
自動化設備への異常停止機能の組み込み
人と機械の最適な役割分担設計
品質保証プロセスの高度化
平準化（ヘイジュンカ）
生産量と品種を均一化して無駄を減らす
生産ラインの負荷平準化
在庫の適正化
納期遅延の削減
リーン生産方式
ムダを徹底的に排除し、顧客にとっての価値だけを追求する生産・経営手法
生産効率の改善
コスト削減
リードタイム短縮
カイゼン
現場主導で小さな改善を日常的に積み重ね、組織全体の生産性と品質を高める手法
業務プロセスの改善
品質向上
コスト削減
なぜなぜ分析（5 Whys）
「なぜ？」を5回繰り返して表面的な原因の奥にある根本原因を突き止める分析手法
トラブル対応
不具合分析
業務改善